„Eine Vision wird Realität“, beschreibt Frank Rethmann der Leiter des neuen 3D-Zentrums die Eröffnung in Donauwörth. Mittlerweile stehen drei Titan-Drucker am Standort und es wurden 9 400 Verriegelungswellen für die Türen des Airbus A350 gefertigt. „Wir sind also im Bereich der Massenproduktion“, so Rethmann weiter und ergänzt: „Einen besonderen Dank an mein Team. Ihr seid der Wahnsinn.“
Standortleiter Helmut Färber machte deutlich, dass man noch nicht am Ende des Wachstums sei: „Wir sind noch nicht fertig, wir haben uns ehrgeizige Ziele gesetzt und wollen die Technologie weiter nutzen. Dafür auch einen herzlichen Dank an das Team der Firma Trumpf, die in den letzten Tagen noch die finalen Arbeiten an den 3D-Druckern umgesetzt hat.“
Färber erinnerte an die Entwicklung der Hubschrauber: „Damals gab es einen ganz besonderen Spirit und Mut um Hubschrauber fliegen zu lassen. Diese Tugenden haben wir bei Airbus übernommen und beweisen wir hier. Mit diesem neuen Zentrum übernehmen wir innerhalb der Airbus-Gruppe eine Vorreiterrolle.“
Im 3D-Druck können Baugruppen in einem Schritt produziert werden, leichtern und präziser gefertigt werden. Durch den Einsatz in der Türenfertigung konnten 12 Tonnen Titan verdruckt werden. Dadurch wurden 43 Prozent an Gewicht und 23Prozent an Kosten gespart.
Essenziell für die Zukunft
In der Luftfahrt geht es immer stärker darum, Gewicht einzusparen und damit auch Treibstoff. Das wiederum wirkt sich positiv auf die CO2-Bilanz aus. Deshalb wird das Thema bei Airbus sehr hoch angesiedelt. Das zeigen auch die hochkarätigen Gäste aus dem Konzern, die an diesem Mittwoch nach Donauwörth kamen. Zu den Gästen gehörte Laurent Mazoué, Executive Vice President of Operation. Er machte deutlich, dass durch das 3D-Druck-Verfahren wertvolle Ressourcen eingespart und Abfälle reduziert werden. „In Hinblick auf den Ukraine-Krieg und den Sanktionen gegen Russland ist die Verfügbarkeit von Titan begrenzt. Deshalb ist der 3D-Druck hier ein wichtiger Teil, um Ressourcen zu schonen“, so Mazoué.
Hauke Schulz (Additive Manufacturing Roadmap Leader bei Airbus) und Michael Schnele stellten die weiteren Pläne im Bereich 3D-Druck vor. „Heute stehen wir am ersten Schritt unserer Vision im Gebäude B1 um den Standort aufzubauen. Bis 2026 möchten wir die Aluminiumverarbeitung implementieren und im nächsten Schritt Teile für den Bereich Hubschrauber aus dem 3D-Drucker produzieren. Hierfür werden wir eine Partnerschaft mit der Firma Trumpf eingehen. Bis 2026 wollen wir auch die kritischen Teile der Hubschrauber aus dem 3D-Drucker in die Serie bringen.“ Das große Potenzial in der neuen Technologie liegt laut Hauke Schulz nicht im ersetzen der Teile. „Wir wollen die Teile nicht nur ersetzen. Wir wollen die Teile neu denken und damit Gewicht und Raum einsparen.“
Richard Bannmüller, Managing Director von Trumpf, versprach in seiner Rede: „Sie werden diese Entscheidung nicht bereuen.“ Der Manager hat seit Jugendtagen eine besondere Affinität zu Hubschraubern: „Deutschland ist eine Luftfahrtnation. Das bedeutet für Ausrüster wie uns große Chancen. Der 3D-Druck ist heute schon ein wichtiger Faktor in der Luftfahrt.“ Für den Unternehmer ist klar, dass die Fertigung noch günstiger werden, das allerdings nicht auf Kosten der Qualität geschehen dürfe. Den das könnte böse Folgen haben. Das Unternehmen forscht seit 1999 am 3D-Druck und hat 2003 den ersten 3D-Drucker ausgeliefert.
So funktioniert der 3D-Druck mit Titan bei Airbus
Die Funktionsweise des Titan-Druckens erklärt Marco Kollmann, Manufacturing Engineering Manager im Kompetenzcenter. „Für das Drucken wird eine 0,06 Millimeter dicke Schicht aus Titanpulver auf eine Platte aufgebracht. Drei Laser schmelzen dann die Pulverschicht nach dem vorgegebenen Muster und verbinden diese mit dem vorher geschmolzenen Titan. Der übrige Staub wird am Ende abgesaugt, gesiebt und wieder verwendet.“
Am Beispiel der Verschlussteile für die Türe wird der Vorteil deutlich: Das konventionelle Teil besteht aus über zwanzig einzelnen Bauteilen, die zuerst hergestellt und dann miteinander verbunden werden müssen. Das gedruckte Teil muss anschließend nur noch mit einigen Bohrungen versehen werden, dann ist es fertig.
